[생산관리] SCM을 기반으로 한 TOYOTA(도요타)의 성공과 실패 및 시사점

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2010.08.07 / 2019.12.24
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목차: Ⅰ. 서론
1. 최근의 글로벌 경제상황
2. 도요타 리콜 사건

Ⅱ. 본론
1. TPS, 도요타 식 SCM
2. 성공요인
2-1. 도요타의 첫 번째 성공요인 - 도요타의 SCM
(1) 도요타 SCM의 특징
①정보 공유
②협업
③인센티브
(2) 도요타 SCM의 성과
2-2 도요타의 두 번째 성공 요인 - TPS
(1) JIT(적시 생산 시스템)
(2) 낭비의 배제와 원가 절감
(3) 창의제안의 활성화
(4) 3정·5S활동
(5) 풀(PULL) 생산 시스템
(6) U자형 생산라인의 도입
(7) 평준화 생산방식 도입
(8) TQM에 나타난 품질중시 사상
3. 실패요인
3. 실패요인
(1) 지나친 원가절감
(2) 무리한 해외진출 확장
(3) 전 공정에서의 부실한 품질관리
(4) 리콜사태에 대한 도요타의 대응

Ⅲ. 결론
1. 한국기업의 글로벌 생산시스템 현황
2. 시사점
(1) 글로벌 생산시스템의 리스크에 대한 경각심 제고
(2) 세계화와 현지화의 조화로 글로벌 생산시스템의 효과를 극대화
(3) 품질불량 이외의 다양한 리스크 요인에 대한 대응도 철저

Ⅳ. 참고 문헌

본문내용: 2. 성공요인

2-1. 도요타의 첫 번째 성공요인 - 도요타의 SCM
일본 기업들이 엔고와 장기 불황의 파고를 뛰어넘을 수 있었던 것은 생산 효율성과 기술력이라는 핵심 경쟁력을 잃지 않았기 때문이다. 제조업 운영 전반의 효율성을 높이는 공급망 관리(SCM: Supply Chain Management)가 새삼 강조되는 이유가 여기에 있다.
공급망 관리의 주된 관심사는 경기가 좋을 때는 조달 스피드를 높이는 것이고, 경기가 나쁠 때는 비용을 최소화 하는 것이다. 그러나 비용 최소화는 장점과 단점을 동시에 가진 ‘양날의 칼’이다. 구입 가격을 낮추는 것은 원가 절감에 도움이 되지만, 동시에 원재료와 부품을 생산하는 하부 산업을 고사시킬 수 있기 때문이다. 하지만 도요타는 공급망 관리에 있어 지식공유라는 개념을 도입함으로써 협력업체와의 제휴를 통해 지속적인 경쟁적 우위를 점할 수 있었다.

(1) 도요타 SCM의 특징

①정보 공유
공급 업체와 협력하기 위한 첫 번째 조건은 공급망 상의 조직들이 하나의 유기체와 같이 움직일 수 있도록 하는 것이다. 이를 위해서는 정보와 지식의 적극적인 공유가 필요하다. 많은 협력 업체들이 공정이나 생산 원가와 같은 정보를 노출하는 것이 가격 협상에 불리하게 작용한다고 생각한다. 하지만 완성품 업체가 그런 정보를 모르면 생산 과정의 비효율성을 진단하고 개선점을 찾아낼 수 없다. 도요타는 한번 계약을 맺은 협력 업체에 대해서는 특별한 하자가 있지 않는 한 장기 관계를 유지한다는 것을 구매 규정으로 한다. 이는 장기적 관점에서도 제조사와 협력 업체가 한 배를 탔다는 의미에서 정보의 공유를 쉽게 한다. 도요타는 한발 더 나아가 공급 업체들끼리도 지식을 공유할 수 있는 협력 업체 협회를 통해 상호 발전의 기회를 극대화한다.

②협업
정보 공유가 공급망의 효율성을 진단하기 위한 것이라면 협업은 진단 결과 발견된 비효율성을 ‘치료’하는 방법이다. 컨설팅업체 PRTM의 컨설턴트 Rick Hoole은 협업의 예로 대기업의 구매 능력을 이용하여 공급 업체의 원자재 조달 비용을 줄이는 방안을 제시했다. 공동 구매를 통해 구매 규모를 늘려 가격 협상을 유리하게 할 수 도 있다는 것이다. 이렇게 얻어진 비용 절감의 효과는 공급 업체부터 소비자까지 공급망 상의 모두에게 혜택으로 돌아간다.

③인센티브
그러나 최상의 구조를 갖춘 SCM 모델이 제대로 움직이기 위해서는 공급 업체들의 동참을 유도하는 동인이 있어야 한다. 도요타의 경우는 부품 업체들에게 전수할 수 있었던 효율적인 공정과 기술 노하우가 있었다. 세계 최대 인쇄 업체인 RR Donnelley는 공급업체가 달성한 품질 개선으로부터 창출된 이익을 함께 분배하는 전략을 썼다. SCM이 강조된 것은 어제 오늘의 일은 아니다. 그러나 지금까지는 참여자를 ‘통제’하는 채널 마스터의 역할이 그 초점이었다. 앞으로는 통제로 인한 절감보다 ‘협력’을 통한 상생에 더 많은 비중을 두고 SCM을 전개해야 할 것이다.

참고문헌: 강민형 외, 글로벌 생산시스템의 리스크와 대응방안, 삼성경제연구소, 2010. 2. 17.
권성욱, 도요타, 고성장속 품질문제 직면, 한국 자동차산업 연구소,2006.
고수복, 세라미스트 제11권 제2호, 3~186(181pages), 2008.4.
김양희, 도요타 리콜 사태의 발생 원인과 교훈」, 대외경제정책연구원(KIEP), 2010. 2. 25.
부민호, 박윤선, 도요타 생산방식에서의 JIT 적용현황 및 신 도요타 생산방식에 관한 연구, Journal of the Reserch Institute of Industrial Technology Volume 16, MyongJi University, 1997.
현영석, 도요타의 대규모 리콜 원인과 시사점, 삼성경제연구소, 2010.05.
Jeffrey H. Dyer, Nile W. Hatch, MIT SLOAN MANAGEMENT REVIEW, 2004년 Spring
7년간 원가 50% 줄이다 보니 ‘헉헉’' 중에서, 조선일보, 2007.8.28
도요타의 지식공유를 통한 협력업체 육성, 경영혁신 정보 4-15호
최근 도요타 품질문제 발생의 배경, 한국자동차산업 연구소, 2006.
도요타, 리콜축소․전자제어 결함 의혹 잇따라, 머니투데이, 2010.03.02
한국에선 문제없다던 도요타, 왜 리콜 결정했나, 조선일보, 2010.04.09

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goodgoodgoodgoodgoodgoodgoodgoodgoodgood
didldi0***
(2010.11.06 13:49:14)

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