린 생산시스템(Lean Production System)

생산성을 향상시켜 이익을 증대하기 위해서는 모든 낭비를 찾아내어서, 그 원인을 하나하나 조사하고, 창의적인 개선책을 고안해 냄으로써 새로운 생산방식으로 발전하였다. 도요타 시스템은 제1차 오일 쇼크의 불황속에서 원가절감과 생산성 향상을 꾀하던 일본의 다른 산업에 확산되었고, 새로운 생산방식으로서 세계적인 주목을 받게 되었다. 도요타 시스템은 도요타 생산방식, 린 생산방식(Lean Production System: 긴축의 날씬하고 기민한 생산방식)으로

린 시스템과 적시생산 시스템린 시스템 ( Lean System)1도요타 생산 시스템 (Toyota Productivity System)2적시 생산 시스템 (Just-In-Time System)3Lean(린) system 활용 기업 사례4JIT(적시생산) system 활용 기업 사례5목 차 21. 린(Lean) 시스템(1) 린 (Lean) 이란? 영업, 설계, 구매로부터 생산, 판매에 이르는 비즈니스 프로세스 등 전 과정에 걸쳐 낭비를 철저하게 제거하여 경쟁력을 확보하기 위해 끊임없이 변혁을 추구하는 경영혁신 활동(2) 낭비의 종류출처 : Google

현대자동차의 린 생산방식의 도입 및 진화과정과 인센티브 관리시스템 목 차 Ⅰ. 문제제기Ⅱ. 포드주의와 린 생산방식의 작업조직 비교1. 린 생산방식에 대한 배경2. 린 생산방식의 특징3. 기존의 생산방식과 린 생산방식과의 차이점 Ⅲ. 포드주의 대량생산방식의 확립과 린 생산방식의 도입1. KD조립생산과 일관공정생산(1960-70년대)2. 대량생산체제 확립과 진전(1980년대)3. 린 생산방식의 도입과 유연적 작업조직(1990년대)Ⅳ. 혼합형 작업조직의

1. 린의 원리린 시스템의 궁극적인 목표는 프로젝트 관리 방식의 새로운 개념으로써 낭비(Waste)를 제거하는 것이다. 린 원리에서는 가치를 창출하지 않는 (Non Value adding) 모든 활동을 낭비로 규정하고 있으며, 생산에 투입되는 자원에 대하여 창출되는 가치가 최대화되기 위해서는 무엇보다 낭비를 제거해야 한다.린의 생산 원리에서는 낭비를 최소화하기 위한 생산 관리 도구로 LPS(린 제조 시스템, Lean Production System)을 사용한다. 주로 제조 산업에서 사