[생산관리] 식스 시그마 품질 - 현대 모비스
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- 목차
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Ⅰ. 서론
1). 식스 시그마의 정의
2). 식스 시그마의 특징
3). 식스 시그마의 방법론
4). 식스 시그마의 인력 체계
5). 식스 시그마의 도입사례
6).식스 시그마 도입 시 유의사항
Ⅱ. 본론
1). 기업 선정이유
2). 현대 모비스 기업 소개
ⅰ. 현대 모비스의 연혁
ⅱ. 모비스의 생산 제품
3). 현대 모비스의 생산프로세스
4). 현대 모비스의 품질관리
Ⅲ. 결론
1). 현대 모비스의 문제점과 개선방안
- 본문내용
-
Ⅰ. 서론
1) 식스 시그마의 정의
식스 시그마란 기업의 생산 과정에 있어서의 제품의 결함 발생률을 백 만 분의 3.4이하로 한다는 높은 수준의 목표를 설정하고 이를 비단 품질관리 측면에서만 아닌 마케팅, 엔지니어링, 서비스, 계획정책프로세스 등 기업이 행하는 경영활동 전반을 대상으로 추진하는 전사적인 활동이라고 볼 수 있다. 즉, 정리하자면 무결함의 달성보다는 최소한으로 결함을 억제하기 위해 결함의 발생 원인을 제거하는 활동으로 단순히 품질관리 측면뿐만 아니라 기업의 경영활동 전방에 걸쳐 추진하는 전사적인 활동이다.
2) 식스 시그마의 특징
그렇다면 80년대 후반 미국 ‘모토로라’와 ‘GE’ 등에서 처음 도입하여 현재는 전 세계 다양한 기업에서 활용하고 있는 식스 시그마의 특징은 다음과 같다,
첫째, 고객만족에 초점을 맞춘다. 위에서 언급하였듯이 제품의 무결함을 추구하는 기존의 품질관리 기법에서는 제조공정에서 아무리 많은 결함이 발생하여도 결국 고객에게 도달하는 제품에 결함이 없으면 된다는 생각을 가지고 있었고, 단순히 규격에 적합한 것만을 좋은 품질로 인식하였다. 하지만 식스 시그마는 결함이 발생할 수 있는 원인을 근본적으로 제거하기 위해 기업 내 전 부문에서 결함이 발생할 수 있는 구조, 시스템 그 자체에 변화를 가하여 애초에 생산과정에서부터의 고객에게 변함없는 품질을 제공할 수 있는 기반을 마련하고 경영품질 전반을 향상시키며 고객의 만족이 곧 좋은 품질이라는 생각을 바탕으로 성과 평가 시에도 매출, 이익 보다는 고객의 만족도를 더 중요시 한다.
둘째, Top-Down방식의 전개이다. 이는 기존의 품질관리(QC)가 단순히 생산현장에만 국한되어 특정 공정을 대상으로 숙련도를 향상시키는데 초점을 맞추고 있었고 이를 보완하기 위해 품질관리의 범위를 확대시킨 품질관리경영(TQM)도 나타났지만 그 범위도 부분적일 뿐 만 아니라 Bottom-Up방식의 전개이다 보니 많은 시간이 소요되고 효과도 크게 나타나지 않는다. 하지만 식스 시그마는 Top-Down방식을 취함에 따라 경영능력이 검증된 최고 경영자 및 식스 시그마 전문인력들이 뚜렷한 목표를 향해 강한 추진력을 동원함으로써 시간도 절약되고 전사적인 효과도 나타낸다.
셋째, 업무의 통합적 개선이다. 기존의 품질관리경영(TQM)이 개별 업무들을 개선하는데 초점을 두다 보니 하나의 프로세스 내의 모든 업무들을 개선하는데 초점을 둔다. 하지만 식스 시그마는 모든 업무들을 통합적으로 개선하기 때문에 훨씬 빠르고 효율적인 결과를 얻게 된다.
넷째, 통계 데이터에 근거한 철저한 분석이다. 과거의 품질관리기법이 엄밀한 방법론이 수반되지 못하여 구호적인 운동으로 끝나는 경우가 많았으나 식스 시그마는 프로젝트를 수행하면서 통계적 방법을 기반으로 측정, 분석, 성과계산 등을 철저하게 계량화 함으로써 객관적 타당성을 확보하여 추진목표 까지도 명확하게 계량화 하므로 목표관리와 개선작업이 용이하다.
3) 식스 시그마의 방법론
기업에서 올바르게 식스 시그마를 도입하기 위해서는 기존의 프로세스를 개선하기 위한 방법이 필요하다. 따라서 기업은 식스 시그마를 도입하기 위해 기존의 제품이나 프로세스를 개선하기 위한 품질 방법론인 ‘DMAIC의 5단계 싸이클’을 통해 개선방법을 알아 보게 된다. ‘DMAIC의 5단계 싸이클’은 다음과 같다.
첫번째 단계는 정의단계로 이는 개선 되어야 할 제품이나 서비스를 정의하고 품질에 결정적인
영향을 주는 상품이나 서비스의 특성과 요소들을 규명하여 프로젝트를 구체화하고 프로젝트팀을 결성하는 단계이다.
두번째 단계는 측정단계로 사업 및 고객 핵심 요구사항을 평가하기 위한 핵심 지표들을 도출하고 개선 대상의 현재 상태를 파악하기 위해 현재 사업 및 프로세스의 상태를 측정하는 단계이다.
세번째 단계는 분석단계로 나아가야 할 프로젝트의 구체적인 목표를 설정하고, 현재 개선되어야 할 사업 이나 프로세스가 보유하고 있는 문제점의 근본적인 원인을 도출하고 이를 검정하는 단계이다.
네번째 단계는 개선단계로 분석을 통해 파악한 문제점들의 근본적인 원인들에 대한 해결방안을 찾아 적용하는 단계로 이에 영향을 미치는 중요인자를 확인하고 최적의 조건을 도출하고 효과적인 개선방안을 도출하며 이에 대해 평가 하고 선정을 하는 단계이다.
다섯번째 단계는 관리단계로 앞선 단계를 통해 개선된 상태를 유지하는 것으로 프로젝트 성과를 유지하기 위한 관리시스템을 확립하고 프로젝트의 성과를 확산시키는 단계이다.
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