품질 관리 시스템 - 6시그마,HACCP ,ISO

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목차: 품질 관리 시스템
목 차
1. 6시그마
1.1 6시그마의 정의와 역사
1.2 6시그마의 의미
-1.2.1 6시그마의 통계적 의미
-1.2.2 6시그마의 종합적 의미
1.3 6시그마의 도입배경
1.4 6시그마의 핵심 ‘벨트’
1.5 6시그마의 5대 성공요소와 성공사례
-1.5.1 6시그마의 5대 성공요소
-1.5.2 6시그마의 성공사례
2. 그 외 품질 보증 시스템
2.1 HACCP
-2.1.1 HACCP의 정의 및 제도
-2.1.2 HACCP의 적용절차
-2.1.3 HACCP의 7원칙 12절차
-2.1.4 HACCP 인증취득의 기대효과
2.2 ISO
-2.2.1 ISO 9000 시리즈
-2.2.2 ISO 14000 시리즈
-2.2.3 QS-9000
-2.2.4 ISO/TS 16949
-2.2.5 ISO/IEC TR2 15504(SPICE)
-2.2.6 ISO/IEC 27001
-2.2.7 TL 9000
-2.2.8 AS 9100
-2.2.9 ISO 20252
2.3 한국산업표준
-2.3.1 한국산업표준의 정의
-2.3.2 한국산업표준의 구성

본문내용: 1. 6시그마
1.1 6시그마의 정의와 역사
6 시그마는 기업에서 전략적으로 완벽에 가까운 제품이나 서비스를 개발하고 제공하려는 목적으로 정립된 품질경영 기법 또는 철학으로서, 기업 또는 조직 내의 다양한 문제를 구체적으로 정의하고 현재 수준을 계량화하고 평가한 다음 개선하고 이를 유지 관리하는 경영 기법이다.
6시그마는 1987년 Motorola에서 처음으로 시작되었다. 1981년 당시 Motorola의 회장이었던 Robert W. Galvin 은 5년에 걸쳐 10%가 아닌 10배의 개선을 달성한다는 야심찬 계획을 구상하였다. 당시 Motorola사에서는 모든 부분의 낭비를 줄이는 방법에 대한 연구가 활발히 진행 중이었다. 그러한 활동의 일환으로 Bill Smith 라는 엔지니어가 재미있는 연구를 한가지 하였다. 현장에서 수집된 제품의 A/S(After Sales Support) 데이터를 분석하는 과정에서, 대부분의 고장난 제품이 제조 시에 재작업이나 수리를 거친 제품이었다는 것을 발견하였다. 즉, 고객이 사용한 제품의 초기 고장 시간과 그 제품이 제조되는 과정에서 재작업을 어느 정도 받았는가에 대한 상관관계를 알아본 결과, 놀랍게도 제조 과정에서 결함이 발견되어 재작업 과정을 거친 제품일수록 고객에 의한 초기 사용 단계에서 고장이 많았다는 사실을 발견하였다. 결함으로 인해 재작업 과정을 거친 제품은 재작업 과정에서 제거된 결함 이외에 다른 결함을 포함하기 쉬우며 이와 같은 결함이 발견되지 못하고 출하되는 관계로 인하여 제품의 사용 초기에 고장이 많이 발생한 것이었다. 이것을 역으로 말하면, 결함 없이 조립된 제품은 고객이 사용할 때 초기 고장이 거의 발생하지 않는다고 말할 수 있는 것이다. 이와 더불어 Motorola사는 어느 분야이든지 그 분야에서 세계 최고인 기업은 제품의 제조 과정에서 수리나 재작업이 없는 제품을 생산한다는 사실을 알았다. 이는 6시그마의 주요 개념 가운데 하나인 "숨은 공장 (Hidden Factory)"과 "전체 수율 (Rolled Throughput Yield)" 등에 대한 아이디어를 제공했다고 할 수 있다. Motorola사의 경영층이 Smith의 보고서를 받아드렸지만 구체적인 실천전략을 수립하는 것은 또 다른 문제였다. 그 이후 Mikel J. Hay 등이 주축이 되어 6시그마를 달성하기 위한 구체적인 전략과 방법론이 개발되었으며, 다른 기업으로 전파되면서 각 기업에 맞는 형태로 수정되고 발전되었다. 6시그마는 Motorola사에 이어 TI (1988), Asea Brown Boveri (1993), Allied Signal (1994), General Electric (1995) 등에서 성공적으로 적용되었으며, 최근에는 Polaroid, Bombardier, Lockheed Martin, SONY, Nokia 등 미국 기업과 더불어 아시아와 유럽의 많은 기업들도 속속 도입하여 적용하고 있다.
1.2 6시그마의 의미
-1.2.1 6시그마의 통계적 의미
품질 특성 값에 대해 목표 값을 중심으로 규격에 대하여 규격 한계 값인 상한 값과 하한 값을 설정하게 되는데 이러한 값들을 규격 상한 값(USL), 규격 하한 값(LSL)이라고 부른다. 이런 규격한계 값은 경영진이나 제품을 구입하는 고객, 제품개발팀 혹은 제조 기술진에 의해 결정되며, 규격 한계를 벗어나는 제품은 불량품으로 간주된다. 그리고 제품의 성격에 따라 규격 상한 값과 규격 하한 값 모두 주어지는 경우도 있으며, 혹은 규격 상한 값이나 규격 하한 값 중에서 하나만 주어지는 경우도 있다.
제품의 산포가 큰 경우에는 규격상한보다 크게 생산되는 불량품도 발생하게 되고 규격하한보다도 작게 생산되는 불량품도 발생하게 되어, 전체 생산되는 제품의 불량률이 높게 된다. 따라서 제품의 불량률을 낮추고자 할 때 우리는 먼저 제품의 산포를 줄여야 한다. 목표 값에서 규격한계 값까지의 길이는 제품과 공정에 e따라 다르게 되므로 일반적으로 공정이나 어떤 프로세스의 품질수준을 나타내는 지표로 ‘몇 시그마’를 사용하는 것이 편리하게 된다. 그리고 서로 다른 품질수준을 비교하는데 각 프로세스의 표준편차인 시그마를 계산하여 비교하는 것보다는 각 프로세스의 품질수준을 ‘몇 시그마’로 나타내어 비교하는 것이 단위도 통일되어 일관성 있게 된다. 따라서 ‘3시그마’보다는 ‘4시그마’가, ‘4시그마’보다는 ‘6시그마’가 더 좋은 품질수준을 의미하게 됨을 알 수 있다. 그리고 6시그마 경영에서‘6시그마’의 의미는 기업의 모든 조직과 프로세스에서 ‘6시그마’에 해당하는 품질수준을 달성하자는 것을 의미한다.
-1.2.2 6시그마의 종합적 의미
6시그마 경영에서는 생산 및 제조과정 혹은 사무 간접 부문의 모든 프로세스의 수준을 하나의 통일된 지표로 통합하여 나타게 되는 이것이 시그마 수준이다. 이렇게 프로세의 품질 수준을 하나의 통일된 성과지수인 시그마 수준으로 측정함으로 인하여 제품이나 업종, 업무 및 생산 프로세가 다르더라도 비교할 수 있게 되며, 프로세스의 목표를 설정하고 어디까지 달성되었는가를 확인 할 수 있게 된다. 그리고 업계의 선두 주자로 인식된 기업의 상품이나 서비스 등에 대한 품질수준과 자기 회사의 품질 수준을 시그마 수준으로 측정 비교하여 벤치마킹을 할 수 있게 된다.

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