적시생산시스템의 장점

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본문내용: 칸반시스템에서는 전술한바와 같이 상자의 수를 주의깊이 통제한다. 너무 많은 상자는 너무 많은 재고를 의미한다. 이동상자의 수를 줄임으로서 완충재고(buffer inventory)를 낮추게 된다.
다시 그림12.1을 보자. 이 경우 5개의 칸반이 있었다고 하자. 경영자는 재고를 줄이기 위하여 칸반을 4개로 줄이기로 하였다. 그 효과는 무엇일까? 완충재고가 줄어듬으로 인하여 예기치 않은 차질로 인하여 생산이 감소될 위험성을 커진다.
예를 들어 작업장 i에서 어떤 부품이 규격이 맞지 않음을 발견했다든가,사소한 사고나 기계고장이 발생할 수 있다. 그리하여 작업장j로 품목을 느리게 보내게 될 수 있다. 결과적으로 하루가 끝날 즈음에는 작업장 i, j 의 생산량은 목표를 달성치 못하게 될 수 있다. 이제 감독자는 두 작업장에게 잔업(殘業,overtime)을 해서라도 목표를 달성하게 독려할지 모른다.
작업자들, 팀장들, 감독자들은 이처럼 목표를 미달하는 것을 원치 않는다. 그리하여 작업자들은 항상 문제에 대한 자료를 수집하게 된다. 문제를 해결했을 때 포상과 자기만족을 얻으며 목표를 미달하지 않게 된다. 이 적시생산시스템에서 작업자들은 항상 지원하려는 자세이며 생산성개선에 열중하게 된다. 물론, 발견된 문제의 원인들은 기록되어 후에 작업자들에 의해 분석된다. 또한 다음의 조처들이 취해질 수 있다.
① 공식적인 프로젝트 팀을 조직하여 해당 문제의 해결을 연구한다.
② 설비보전팀에게 기계고장을 조사, 유지보전하도록 의뢰한다.
③ 작업자들의 사소한 사고에 대한 구급장비를 갖춘다.
④ 규격 미달을 개선하기 위한 품질관리 활동을 한다.
적시생산시스템은 품질개선의 동기를 강하게 유발한다. 각 작업장이 just-in-time에 생산하게 되므로 여분의 재공품재고는 원칙적으로 존재하지 않는다. 불량품이 생산되어 그것이 뒷 작업장에 전달된다면, 뒷작업장에서는 불량품이 발견되고 여분의 물품이 없으므로 생산라인은 즉시 중단되고 만다. 이 상황은 모두에게 즉시 알려지며 지원인력이 동원되어 불량품생산의 원인을 치유한 후에 생산라인이 다시 가동되게 된다.
경우에 따라서는 작업장간의 작업량의 불균일이 발생할 수도 있다. 그러한 경우에 대비하여 여유있는 작업장의 작업자들은 언제라도 바쁜 작업장으로 이동하여 작업할 수 있는 준비를 갖춤으로써 적시생산의 원칙을 유지하게 된다. 이를 위하여 작업자들은 여러가지의 기능을 보유하도록 교육받는다. 결과적으로 작업자들의 직무는 확대된다.
[보론] lean생산방식
린 생산방식이란 선진7개국 자동차협회 및 완성차업체 후원으로 관련학계, 후원기관 등의 자동차산업전문가 및 미국 MIT공대 연구원으로 구성된 연구팀이 세계 15개국 80개 자동차공장을 대상으로 5개년간 연구한 결과, 일본 자동차 산업의 경쟁우위 원칙으로 밝혀진 생산방식을 뜻한다. 이는 일본 도요다 자동차에서 2차 세계대전 후 20년 동안 연구개발하여 완성한 생산관리체계로서, 국내시장이 세분화되어 협소하고 대량생산시설이 부족하며 노동자의 일시해고가 불가능했던 일본의 당시 사회,경제환경에 맞추어 개발된 새로운 생산관리 방식이다. 린 생산방식은 비단 생산현장뿐만 아니라 신제품개발,제품전략,부품업체와의 관계,판매,재무 등 모든 분야에 적용될 수 있는 생산방식으로서 기업경영의 전반에 걸치는 포괄적인 개념이라 볼 수 있으며 다음과 같이 대량생산방식에서 보다 진보된 생산방식이다.
(생산방식의 변천과정)
직인생산방식(craft production) ; 1880년대 유럽에서 자동차개발과 함께 시작. 고숙련직인에 의한 소량생산. 주문생산.

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