린 생산시스템 도요타의 린 생산시스템 두산의 린 생산시스템 JIT 시스템과 린 린 생산 시스템의 개념 칸반 시스템의 운용
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Contents
1. 린(Lean) 생산시스템의 개념
2. 린(Lean) 생산시스템의 특징
3. 도요타의 린(lean) 생산시스템
4. 히드로 공항 건설의 린(lean) 생산시스템
5. 두산의 린(lean) 생산시스템
6. 린(lean)적용의 전제조건
1. 린(Lean) 생산 시스템의 개념
☞ JIT 시스템과 린(Lean) 생산시스템
2
린(lean) 생산 시스템
생산능력을 효율적으로 활용, 제공
품의 완충 재고와 인력, 설비 등의
여유분을 최소한으로 유지함
효율 극대화를 위해 작업 정보
를 긴밀하게 교환하는 협동적인
생산시스템
자재구매에서 생산, 재고관리, 유통
에 이르기까지 모든 과정에서 손실
을 최소화하여 최적화한다는 개념
JIT 시스템(Just In Time)
일본 도요타자동차가 창안, 자동화와
함께 도요타 생산방식(TPS)의 축을
이룸
Just-IN-Time(적시 생산방식)
다품종 소량생산 체제의 구축 요구
에 부응, 원가절감과 재고 감축,
품질 향상, 생산성 확보 등 부가가치를
높이기 위한 낭비제거를 목적으로 함
☞ JIT 시스템과 린(Lean) 생산시스템
린 생산시스템의 경우 이를 전사적 차원에서 실현하려고 하는
경영혁신 프로그램 으로 린 생산시스템은 JIT 보다 넓은 개념임
☞ JIT와 린 볼 생산시스템은 그 뿌리가 같다고 수 있음
JIT 의 경우 낭비 제거가 철학적으로는 전사차원을 지향하고
있지만, 주로 생산분야에서 그 효과를 발휘했다면
JIT 와 린 생산시스템에서 공통적으로 가장 강조하는 것은
“낭비의 지속적 제거”
1. 린(Lean) 생산 시스템의 개념
3
필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 만큼만 효율성 높게
생산하자는 개념
근본적 원리 : 낭비와 비효율 제거, 유연한 자원, 꾸준한 향상
MIT공대가 1990년 일본의 JIT생산방식으로 대표되는,
낭비 없는 근육질의 생산시스템에 대해 붙인 명칭
린(Lean) 생산방식?
-대량생산방식의 문제점 극복을 위해
생산과정의 전반에서 낭비를 없애고
효율성을 극대화한 생산 체제
-도요타(Toyota)의 간판방식에 근거
1. 린(Lean) 생산 시스템의 개념
4
2. 린(Lean) 생산 시스템의 특징
Pull 방식의 자재 흐름
- 후속공정(최종조립라인)에서 필요한 부품을 필요한 때에 필요한 만큼
선행공정에서 가져오는 생산시스템
(2) 사람이 중심이 되는 자동화 = Autonomation (jidoka)
- 지도카란 <사람이 중심이 되는 자동화>의 뜻. 도요타에서 일반적으로 비정상적
(불량품 탐지)인 상황이 발생하면 기계가 멈추고, 노동자가 생산 라인 중단하게 됨
- Autonomation는 결함이있는 제품의 생산을 방지 과잉을 제거하고, 문제를
이해하고 그것이 다시 발생하지 않을 것을 보장에 대한 관심을 초점을 맞춤
- 일관성 있는 높은 품질 : 불량, 재작업 제거 균일한 자재흐름
- 작업자 스스로가 품질 감독관의 역할
(3) 소로트(lot) 혼류 생산 (mixed-model production)
- 재고를 최소로 줄이는 것이 가능하고 높은 자동화비율로 불량품의 발생도
낮은 공장라인으로, 하나의 라인에서 여러 종류의 모델을 생산하는 시스템
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2. 린(Lean) 생산 시스템의 특징
(4) 작업장간 부하량 균일화(생산 평준화)
- 수량 및 종류별 생산수준을 일정하게 유지하는 것
- 기준 계획 생산량 수립 작업장간 부하 균일화를 통해 시스템이 전체적으로
자원을 가장 효과적으로 이용하기 위함
(5) 생산 유연성의 확보(생산 효율성 극대화)
- 한 명의 작업자가 여러 가지 작업을 수행 노동의 유연성 증가
- 다양한 작업에 배치가능 범용설비 갖추고, U자형 설비 배치를 갖춤
☞ 유연한 설비배치와 다기능공 제도 ☞ 작업자수 소수인화
(6) 공급자와의 유대강화
- 재고의 보관이 없이 적시에 납품 받아 생산함
- 근거리에 공급자 위치. 긴밀한 유대관계 유지
☞ 잦은 발주, 리드타임 단축, 적시 도착, 고품질 요구에 따름
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2. 린(Lean) 생산 시스템의 특징
(7) 생산 자동화
- 린 시스템에서 가장 중요한 역할 (생산비 절감의 핵심 중 하나)
- 재고감소와 효율성 증대로 인한 여유 자금, 자동화에 투자
- 자동화를 통한 원가절감 - 이익 증대 도모
(8) 실수방지(Mistake-proofing (poka-yoke))
- 포카요케란 불량률 제로를 달성하기 위해 제품이나 프로세스에 실수예방
장치를 포함하도록 디자인 하는 것
- 기계의 일시 정지 : 안전 재고가 거의 없기 때문에 물류유통과 판매 큰 혼란 야기
☞ 지속적인 점검 활동 필요(예방적 유지보수)
- 정규적인 예방 활동(점검, 교체) 기계 정지 시간 최소화, 기계 정지의 빈도 단축
(9) 개선(Kaizen)
- Lean은 한 번에 끝나는 것이 아니며, 지속적으로 프로세스를 재검토하고
낭비요소와 부가가치가 없는 활동을 제거해야 함
- 개선을 위해 린 도구 및 개념을 적용하는 이벤트나 워크숍을 자주 갖도록 해야 함
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