도요타 JIT 시스템
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- 목차
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서론 ................................................... p3
본론
1. JIT의 기본개념 ................................ p3
2. JIT(적시 생산 시스템) ...................... p4
3. JIT시스템의 효과 ............................ p4
⑴ 생산성(Productivity)
⑵ 품질(Quality)
⑶ 유연성(Flexibility)
4. JIT의 문제점 .................................. p5
5. JIT 도입 사례 ................................. p6
⑴ 독일 자동차업체의 JIT도입 사례
⑵ 크라이슬러의 JIT도입 사례
⑶ 캐논의 도요타 시스템 도입 사례
결론 ................................................... p9
참고문헌 ............................................ p9
- 본문내용
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서론
최근 한 신문의 보도를 보면 외환위기 이후 미국식 경영레슨에 열중해온 한국기업들의 풍조에 비춰 이례적일 정도로 일본의 도요타배우기 열기가 달아오르고 있다고 전하고 있다. 이유는 호황을 누리고 있는 삼성, LG, 현대전자 등 국내 대표적인 전자 메이커들이 현재 호황을 만끽하면서도 장래를 불안하게 본다는 얘기이기도 하다. 이들이 하필 도요타를 모범으로 삼는 것은 호황기에 불황 대비를 하는 ‘노하우’에 관한한 도요타가 단연 최고라고 보기 때문으로 도요타의 어떤 불황기에도 반드시 수익을 낼 수 있게 돼 있다는 생산 및 품질관리시스템을 배우기 위해서이다. 연수에 참가했던 한 직원은 “현지 교육과정에서 JIT(Just in Time)를 어떻게 적용하고 원가를 낮추기 위해 무슨 노력을 하는지 알게 됐다”고 말했다.
그렇다면 과연 JIT란 무엇이길래 이렇게 국내기업들이 배우기 위해 일본으로 연수를 가는가를 알아보기 위해 본문에서 JIT의 탄생배경과 정의, 그리고 JIT를 실시하고 있는 국내외의 기업들의 사례와 함께 문제점은 없는 것인지를 알아보고 앞으로의 전망과 개선방향을 설명하고자 한다.
1. JIT의 기본개념 - JIT란 무엇인가?
JIT(Just In Time)란, ‘필요한 것을 필요한 때에 필요한 만큼만’ 각 공정이 공급받도록 하는 시스템이다. 이 말은 도요타 자동차의 창립자 도요타 기이치로씨가 만든 말이다. 이는 만일의 경우를 대비하여 모든 부품을 사전에 여유 있게 제적하여 점유하였다가 공급하는 전통적인 방법, 즉 EOQ방법과는 근본적으로 다른 것이다. 도요타는 과거에 재고 때문에 망할 뻔했던 회사이다. 그래서 ‘재고 줄이기‘를 최우선 목표로 삼았다. 필요 없는 것은 만들지 않고 고객이 필요로 하는 것만 만든다. 이것이 JIT의 시작이다.
JIT생산은 무재고 생산을 이룩하기 때문에 가장 이상적인 재고통제 시스템으로 활용될 수 있을 뿐 아니라 과잉 재고 속에 묻혀 은폐되었던 문제들을 적나라하게 노출시킴으로써 생산과정의 오류나 지연의 원인을 용이하게 파악할 수 있고, 나아가서 작업자들의 동기유발을 개재할 수 있게 되므로 품질개선과 생산성 향상에 크게 기여할 수 있는 시스템인 것이다.
이 JIT라는 개념은 ‘제대로 된 낭비 파악’을 하는 것이 그 목적이다. 낭비가 파악되면 바로 없앤다. 철저하게 낭비를 제거하면 원가를 절감할 수 있다. JIT의 기본은 크게 세 가지로 나눌 수 있다.
첫 번째로 ‘공정의 흐름화’이다. 이것은 공정 내 또는 공정 사이에서 물건의 정체를 없애고 ‘한 개 흐름’ 생산을 하도록 하는 것이다. 한 개씩 생산함으로써 작업에 정체가 생기더라도 바로 그 원인을 알아 문제점을 수정할 수 있다.
두 번째는 필요 수만큼의 택트 결정을 하는 것이다. 택트 타임(tact time, 하나의 부품이 가공을 시작하여 완료될 때까지 반복되는 순환시간)이란 작업 속도를 말하는데, 제품 하나를 어느 정도의 시간에 생산하면 되는지를 ‘일일 가동시간/일일 필요 수’로 계산한다.
세 번째는 후 공정 인수에 대한 것이다. 최종적인 후 공정은 고객이기 때문에 ‘고객에게 팔린 수량만큼만 만든다.’는 것이 제일 중요하다. 이러한 사고방식은 현재까지 이어 내려오고 있다. 도요타의 바디라인은 TPS의 기본인 ‘생산의 평준화’를 목적으로 하는 ‘한 개 흐름’ 생산이다. ‘한 개 흐름’은 가능한 한 고객의 주문 순서대로 한 차종씩 라인에 보내는 생산방식이다.
그리하여 도요타에서는 고객의 주문 순서대로 치구(治具)가 차체 부품을 운반하고 로봇 용접을 해간다. 애초부터 도요타의 용접 라인에는 준비물 교체 시간을 짧게 끝낼 수 있는 장치가 자체적으로 고안되어 있다. 그리하여 후 공정이 인수한 수량만큼만 전 공정이 생산하고 불필요한 재고를 발생시키지 않도록 한다. 이것이 JIT의 기본이다.
“Just-In-Time”과 “인변이 있는 자동화”를 기초로 한 도요다이즘은 불필요, 불합리, 불균일을 철저히 배제하고 원가절감 및 생산성 향상을 꾀하는 방식이다.
- 참고문헌
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가장 쉬운 도요타 생산방식 입문(이시이 마사미쓰 지음/한 유키코 옮김/동양문고)
http://cafe.daum.net/vnddns84
http://blog.naver.com/dajugopa
http://cafe.daum.net/pingunara
http://cafe.daum.net/productionsupport
http://cafe.daum.net/kangnamsw6
http://blog.naver.com/ibmcokr
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