M R P Material Requirement Planning

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본문내용: M R P
(Material Requirement Planning)
1. MRP & MRP II
(1) 정의
MRP(Materials Requirements Planning)
미래의 일정기간의 생산계획(Master Production Schedule)을 달성하기 위하여 자재명세(BOM, Bill Of Materials)와 생산계획의 Explosion을 통해 말단 부품까지의 소요 일정(수량과 일자)을 산출하여 궁극적으로 자재 수급 Lead Time, MOQ(Minimum Order Quantity) 등을 고려한 부품 재고 보충 계획을 수립하는 양식.
MRP패키지가 재고수준을 낮추게 하고 공급사슬의 한 부문을 합리화하는 등 많은 경우 에 유용했지만, 또 다른 많은 경우에 실패도 했다. 실패의 주요 원인중 하나는 일정-재고-구매의 운영이 재정과 노동자원과 밀접한 관계가 있다는 것이었다.
MRP II(Manufacturing Resources Planning)
자재뿐만 아니라 생산에 필요로 되는 모든 자원을 효율적으로 관리하기 위한 것으로 MRP가 확대된 개념. MRPII는 소품종 다량생산에서 다품종 소량생산으로의 환경변화에 따른 고객지향업무의 부각에 따라 생겨난 것으로, 기존 MRP에 자동화된 공정 data의 수집, 수주관리, 재무관리, 판매관리의 기능을 추가하여 구체적으로 실현 가능한 생산계획을 제시하는 제조활동 시스템
(2) 목적
MRP의 기본적인 가장 큰 목표는 소요자재를 적시, 적소에 공급하여 기업재고를 최소화하는 것을 목표로 한다.
기존의 생산관리방식은 제조순서관리방식의 중심이었다. 제조순서관리방식은 독촉중심·진행관리의 방법이고, 다음과 같은 문제점을 지니고 있다.
1) 수요(고객의 요구)의 변동에 유연하게 대응할 수 없다.
2) 불요·과잉재고 또는 결품이 발생하기 쉽다.
3) 독촉작업 때문에 간접원인이 증가한다는 것 등이다.

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