[생산관리] 도요타 리콜사태 사례분석

생산체제가 제대로 돌아가기 위해서는 노동자의 작업순서나 시간의 표준화, 기계의 작업전환 준비시간의 단축, 그리고 무엇보다 작업변화 지시를 유연하게 수용할 수 있는 다공정 수행능력을 노동자가 보유할 필요가 있다. 재고의 완충지대가 대단히 협소한 상황에서 생산의 흐름을 제대로 유지하기 위해서는 불량의 가능성을 근원부터 제거하며 작업과정 자체에서 품질을 만들어 넣는 것이 필요하다. 도요타에서는 현장작업에서 적극적인 품질관리

사례로써 최근 사회적 이슈가 되었던 도요타 리콜 사태를 중심으로 분석하였으며, 아울러 해외의 대표적 기업인 애플과 닌텐도를 좋은 사례로 제시함으로써 이를 비교 분석하여 국내의 대기업과 중소기업 간에 흔히 볼 수 있는 문제점을 분석한다.2. 도요타 사건 소개1) 도요타의 상황(1) 과거 전문 경영자가 회사를 운영했을 때에는 약 800만대의 시장점유율을 확보하고 있었고 품질관리에 많은 노력을 기울이고 있었지만, 창업주 가문의 사장이 취임

도요타의 성공⑴ 카이젠 원가계산①도입배경②카이젠원가의 특징⑵ 린(LEAN) 생산 방식① 도입배경② 린 생산방식의 특징⑶ JIT시스템① 도입 배경② JIT시스템의 특징3. 지나친 원가절감으로 인한 대규모 리콜사태의 발생⑴ 도요타 사태 및 확산의 원인① 무리한 글로벌 생산 확대와 원가절감의 부작용② 문화적 차이의 간과③ 지나친 부품의 공용화 ④ 위기 관리의 실패⑵ 품질원가 관리를 통한 문제점 분석① 품질원가의 정의와 의의②

도요타’로 키워냈다. 1936년 일본인의 손으로 만든 도요타의 첫 차 AA형이 나왔다. 기이치로는 다음해에 자동차 사업부를 분리하여 오늘날의 도요타를 설립한다. 하지만 적자가 누적되어 1950년 봄에는 도산 위기를 맞았고 여기에 파업사태까지 겹쳐 도요타 기이치로는 사장자리에서 물러나야 했다. 한때 위기를 맞기도 했지만 도요타의 창업자인 기이치로의 신념과 정신이 지금까지도 도요타의 경영철학과 생산방식에 뿌리 깊이 박혀있는 것을 알 수

생산까지 15개월 만에 신차를 출시했으며 현재까지 판매된 세계 하이브리드 카의 90%를 점유하면서 도요타는 이 부문에서 여전히 업계 표준으로 남아 있다. 도요타의 미래마이크로소프트사의 빌 게이츠는 기업의 영속성이라는 측면에서 본보기가 될 미래 기업으로 도요타를 꼽는 데 주저하지 않았다. 2010년 도요타 자동차는 리콜 사태에 의해 세계적으로 커다한 이슈에 놓여 있는 자동차 회사이며 세계１위 자리를 차지하고 있지만 이 사건으로 인해 흔