[경영사례연구] 현대자동차의 수직계열화

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2008.06.20 / 2019.12.24
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본문내용: ① 100ppm운동: 현대자동차는 완성차조렵라인에서의 불량발생 상황과 해당업체의 공정 및 서류 등 제반 사항을 심사하여 100ppm수준에 오른 협력업체를 선정해 오고 있다. 100ppm이란 1백만 개의 부품을 생산해 냈을 때 불량품이 1백 개 이하인 경우를 뜻한다. 현대자동차가 불량부품의 근절을 위해 지난 1992년부터 시작한 이 100ppm운동은 전업체, 전품목에 걸 쳐 확대되어 1994년에는 7개사가, 1995년에는 9월까지 47개사가 달성해냈다. 현대자동차는 매년 협력업체 사장단세미나와 품질책임자교육을 실시하는 한편 정기적으로 관련업체를 방문하여 지도하는 등 무결함차를 생산하기 위한 획기적인 품질개선을 독려하고 있다.
② 부품공용화: 자동차업체들이 1995년 3월 23일 파워안테나, 담배라이터, 오일필터, 전구류, 공구세트 등 5개 품목의 규격품을 만들어 함께 사용키로 함으로써, 한국 자동차생산업체간의 자동차부품 공용화작업이 본격적으로 시작되었다. 이들 부품의 표준화작업이 완료되면, 예를 들어 현대자동차에 부착하는 파워안테나를 기아자동차나 대우자동차에도 부착할 수 있게 된다. 이들 품목을 완성차업체틀이 공용화해서 사용할 경우. 약 3%에 해당하는 원가절감효과가 냐타나게 될 것이라고 기대하고 있다. 더욱이 1998년 현대자동차가 기아자동차를 인수하게 됨에 따라 부품업체의 통폐합이 큰 현안으로 대두되고 있다.
③ 게스트 엔지니어링(Guest Engineering): 현대는 1989년부터 게스트 엔지니어링제도를 도입해 부품업체의 설계능력을 향상시키고 있다. 제품개 발과 대량생산단계의 두 시기 사이에 제품생산비용이 차지하는 비올을 보면, 제품개발 및 설계단계에셔 총비용의 80%가 결정되고, 설계가 완료되고 난 이후의 대량생산 준비단계와 대량생산단계에서 나머지 20%가 결정된다. 이 때문에 대폭적인 생산성향상은 하청기업이 제품개발이나 설계단계부터 참여하여 모기업과 공동으로 원가절감노력을 행할 때 실현될 수 있는 것이다. 신차개발 초기단계에 협력업체설계자들을 현대자동차 기술센터에 상주 시켜 부품의 기능, 생산성, 품질, 코스트 관련사항을 사전에 공동 검토하여 개발업무에 반영시키고 있는 것이다. 이는 업체의 설계 및 개발능력을 향상시키기도 했거니와 설계의 변경요인을 줄이며 품질향상, 부품개발기간단축, 가격경쟁력향상 등에 크게 기여하고 있다. [표2]에 나타나 있는 것처럼 한국의 자동차부품산업에서 게스트 엔지니어를 활용하는 경우는 일본의 평균 7.2명에 비해 한국에서는 0.72로 1/10 정도에 지나지 않는다.

참고문헌: http://www.hyundai-motor.com

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