레포트샵

fileicon조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)

이전

  • 1조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)1
  • 2조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)2
  • 3조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)3
  • 4조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)4
  • 5조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)5
  • 6조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)6
  • 7조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)7
  • 8조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)8
  • 9조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)9
  • 10조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)10
  • 11조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)11
  • 12조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)12
  • 13조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)13
  • 14조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)14
  • 15조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)15
  • 16조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)16
  • 17조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)17
  • 18조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)18
  • 19조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)19
  • 20조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)20
  • 21조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)21

다음

  • 최대 100페이지까지 확대보기 서비스를 제공합니다.

> 레포트 > 경제경영계열 > 자료상세보기 (자료번호:180105)

구매가격
1,800원 할인쿠폰1,620원
등록/수정
2007.10.29 / 2007.10.30
파일형식
fileiconhwp(아래아한글2002) [무료뷰어다운]
페이지수
21페이지
자료평가
평가한 분이 없습니다.
등록자
spanx
  • 다운로드
  • 장바구니 담기

닫기

이전큰이미지 다음큰이미지
  • 트위터
  • 페이스북
신규가입 200원 적립! + 10% 할인쿠폰 3장지급! banner구매자료를 평가하면 현금처럼 3%지급!

소개글

조직기술로 인한 조직구조의 성공사례와 실패사례분석(A+)에 대한 자료입니다.

하고 싶은 말

조직기술로 인한 조직구조의 성공사례 기업과 실패사례 기업을 통하여 상세히 조사분석한 에뿔 자료입니다. 자세한 내용은 목차 참고해주시면 도움이 되실거에요~
좋은결과 있으시길 바래요~

목차

1. 성공기업-도요타자동차-
(1). 도요타 자동차 소개
(2)약력
(3)조직구조
1. 도요타의 유연생산 방식
1-1. 린 생산(Lean Manufacturing)
1-2. 도요타의 Just In Time 시스템(JIT)
2. 제조 기술과 조직과의 관계
2-1. 전통적 대량생산, 우드워드(Joan Woodward)의 연구에 의한
TOYOTA의 기업 유형.
2-2. 기술의 복잡성과 구조 특성과의 관계로 바라본 도요타
2-3. 우드워드의 관점으로 본 도요타의 구조, 기술, 그리고 성과
3-1. 유연생산방식(FMS)로 바라본 도요타의 구조상의 시사점
3-2. 유연생산시스템으로 바라본 도요타의 조직특성.

2. 실패기업- 대흥봉제-
1. 기업소개 및 연혁
2. 조직도
3. 대흥봉제의 성장과 폐업과정
4. 실패원인
(1) 핵심 기술 발전의 필요성 인지 부재
(2) 조직과 기술상의 문제
(3) 전략적인 자기브랜드 미확보
(4) 마케팅 인프라 부족
(5) 경영자의 경영철학 부족

Ⅲ. 결론
<도요타의 성공요인 분석>
<대흥봉제의 실패요인 분석>

본문내용

(2) JIT의 세가지 원칙
- 기본원칙 1. 공정의 흐름화
‘공정의 흐름화’는 JIT 생산을 실현시키기 위한 기본원칙의 하나로, 공정 내 또는 공정 사이에서 물건의 정체를 없애고 ‘한 개 흐름’ 생산을 하도록 하는 것이다.도요타에서는 ‘공정의 흐름화’를 ‘작고 빠른 흐름으로 작업하기’ 라고 한다. 강의 흐름이 작으면 쓰레기 같은 장해물에 막혀도 바로 원인을 알 수 있고 문제의 쓰레기를 제거하면 원래의 순조로운 흐름으로 돌아간다. 작업도 이와 마찬가지이다. 한 개 씩 생산함으로써 작업에 정체가 생기더라도 바로 그 원인을 알게 되고 문제점을 수정하면 원래의 순조로운 흐름으로 돌아간다.
a. 안돈
- 관계자에게 행동을 촉구하기 위한 정보의 창으로, 현시점의 오류 장소를 한눈에 판단할 수 있도록 한 전광표시판.
- 작업 도중에 오류를 발견한 작업자는 즉시 안돈을 켠다. 그러면 공정 전체에 버저가 울리고 천장에 걸린 ‘안돈’에 노란 불이 켜지게 된다. (노란불 : 오류발생, 곧 라인이 멈출 수도 있음)
- ‘안돈’이 오류를 알리면 반장은 즉시 해당 공정으로 달려간다.
- 반장은 항상 작업장을 돌아다니면서 작업자를 감독하다가 ‘안돈’이 켜지면 오류사태에 대응한다.
- 반장이 오류를 제거할 수 있으면 라인은 멈추지 않고 돌아간다. 그래도 안 되는 경우에 한해서 버저가 울리고 빨간 불이 켜지며 라인이 멈춘다.
<그림 : 안돈>
- 기본원칙 2. 필요 수만큼의 택트(tact) 결정
‘필요 수로 택트를 정한다’는 것은 후공정에게 필요한 수량만큼만 생산하기 위해 그에 필요한 택트 타임 택트 타임 - 작업 속도를 말한다. 제품 하나를 어느 정도의 시간에 생산하면 되는지를 ‘일일가동시간 ÷ 일일 필요수’ 로 계산한다.을 도출하는 것이다. 예를들어 ‘가동시간 60분에 필요수량 60개’면 택트 타임은 1분이다. 만약 그 이상의 작업 속도를 낼 수 있다고 해도 속도를 올리면 불필요한 제품을 만들게 되게 때문에 그렇게 하지 않는다.그런데 이것은 생산성을 떨어뜨린다는 뜻과는 다르다. ‘가동시간 60분, 필요수량 60개, 작업자 50명’이 ‘택트타임 1분’이라면, 필요 수량이 30개로 감소되면 ‘가동시간 60분, 필요수량 30개, 작업자 50명으로 ’택트타임 2분‘이 된다. 그러면 어떻게 해야 생산성을 떨어뜨리지 않는 것일까? 이 경우 작업 속도를 떨어뜨리는 것이 아니라 작업자 수를 줄이면 되는 것이다. 즉 반 이하의 인원수로 해당 제품을 만들고, 나머지 작업자는 다른 일을 하도록 개선한다.
a. 표준작업표
- 작업시간을 포함한 작업전체에서의 손의 사용법, 발의 위치, 공구 잡는 법 등 작업과 관련된 각각의 요소에 대해 측정 기록한 표이다. 이것으로 현장의 지식이 잘 반영되어 개선될 수 있으며, 누구든지 쉽게 교육받고 실행할 수 있게된다.
b. 소인화(少人化)
- ‘같은 생산을 하기 위해 필요한 작업자의 수를 줄인다’ 는 뜻
- 기계설비의 공정별 배치, U자 라인형 U자라인형 - 사람을 U자 라인 속에 있게 하고 주변에 기계를 배치, 라인 입구와 출구가 같은 위치에 위치해, I자 라인과 비교해, 하나의 작업이 마무리된 후 라인의 처음으로 ‘되돌아오는

태그 조직기술, 조직기술성공사례, 조직기술실패사례, 조직기술사례

도움말

이 문서는 한글워디안, 한글2002 이상의 버전에서만 확인하실 수 있습니다.

구매에 참고하시기 바랍니다.

자료평가

아직 평가한 내용이 없습니다.

오늘 본 자료

  • 오늘 본 자료가 없습니다.
  • img

    저작권 관련 사항 정보 및 게시물 내용의 진실성에 대하여 레포트샵은 보증하지 아니하 며, 해당 정보 및 게시물의 저작권과 기타 법적 책임은 자료 등록자에게 있습니다. 위 정보 및 게시물 내용의 불법적 이용, 무단 전재·배포는 금지됩니다. 저작권침해, 명예훼손 등 분쟁요소 발견시 고객 센터에 신고해 주시기 바랍니다.